Selasa, 29 Januari 2013

Melaksanakan Pekerjaan Bundling dan Numbering (Mengikat Potongan-Potongan Pada Pakaian)

Kegiatan memilah bahan-bahan yang telah dipotong dilakukan setelah melalui proses pemotongan (cutting) pakaian. Pada proses pemotongan, bahan dipotong dalam jumlah yang banyak atau berlapis-lapis dan disesuaikan dengan jumlah yang akan diproduksi. Potongan-potongan kain yang dihasilkan dari proses pemotongan terdiri atas berbagai macam warna dan ukuran, selain itu terdapat pula potongan-potongan kain keras (pelapis) untuk bagian-bagian yang memerlukan pelapis.

Pengertian Bundling dan Numbering

Bundling adalah kegiatan mengikat potongan-potongan pakaian yang sudah dikelompokkan berdasarkan warna, ukuran, dan jumlah, selanjutnya diikat dengan menggunakan tali agar tidak mudah lepas/tercecer saat dikirim ke bagian penjahitan (sewing). Pengikatan (bundling) bertujuan untuk mempermudah dalam pengiriman atau pengangkutan ke bagian penjahitan, dan memperlancar aktifitas kerja dibagian penjahitan karena potongan-potongan pakaian telah dikelompokkan dan diikat berdasarkan warna dan ukuran yang sama.

Sedangkan numbering adalah kegiatan pemberian nomor pada potongan-potongan pakaian mulai dari kain yang pertama hingga terakhir, dan selanjutnya diikat dengan menggunakan tali. Tujuan dari penomoran (numbering) adalah untuk menghindari terjadinya belang (shadding) antara warna kain yang satu dengan warna kain yang lainnya.

Melaksanakan Bundling dan Numbering

Untuk melaksanakan kegiatan numbering, maka langkah pertama yang dilakukan adalah menyiapkan buku artikel yang memuat tentang jenis kain, yang meliputi nomor warna kain (berdasarkan piece kain), warna kain, jumlah untuk masing-masing ukuran serta total keseluruhannya.

Buku Artikel Kegiatan Bundling dan Numbering

Dengan adanya buku artikel tersebut, maka akan mempermudah dan memperlancar kegiatan numbering. Setelah proses numbering dan bundling selesai, maka potongan-potongan pakaian yang telah diikat dan diberi nomor akan segera diberikan atau diambil oleh bagian penjahitan (sewing). Sebelum dijahit, diadakan inspeksi atau pengecekan terlebih dahulu untuk melihat kelengkapan serta kekeliruan yang dapat terjadi (kelebihan atau kekurangan potongan-potongan pakaian). Apabila terjadi kesalahan atau kekeliruan, maka akan segera cepat diperbaiki agar proses produksi tetap berjalan lancar dan tidak terhambat.

Untuk mengetahui apakah hasil penomoran dan pengikatan tersebut sudah sesuai dengan standar mutu yang diinginkan, maka perlu dilihat dari pengendalian mutu untuk proses numbering dan bundling, yaitu isian dari buku artikel sesuai dengan warna, ukuran dan jumlah potongannya.

Langkah Kerja Mimilah Potongan-Potongan Pakaian

Kegiatan memilah potongan-potongan pakaian dicontohkan pada produksi pembuatan kemeja lengan panjang. Oleh karena itu, langkah kerja yang akan disajikan bersifat relatif dan keumuman.

  1. Bahan
    Bahan-bahan yang perlu dipersiapkan adalah potongan-potongan kain kemeja, yang terdiri dari potongan badan muka depan dan belakang, bahu, kerah, lengan, saku, lipatan tengah muka, dan manset. Potongan-potongan kemeja dapat terdiri atas beberapa warna dan ukuran. Selain itu, potongan-potongan kain kemeja tersebut, terdapat pula potongan kain keras untuk kerah, lipatan tengah kemeja, dan manset yang sudah dipotong sesuai dengan pola.
  2. Langkah Kerja
    Berikut ini adalah langkah kerja yang harus dilakukan dalam kegiatan memilih dan memilah bahan, mulai dari mempersiapkan bahan hingga melaksanakan penggelaran dan pemotongan kain untuk memproduksi pembuatan kemeja.
    • Siapkan bahan-bahan yang dibutuhkan, seperti potongan-potongan kain dari kemeja dengan berbagai macam warna dan ukuran, serta potongan kain kerasnya. Setiap kain disusun hingga berlapis-lapis sesuai dengan jumlah produksi yang akan dihasilkan. Pada proses penggelaran kain (spreading), panjang kain diukur sesuai dengan ukuran kertas marker. Pada kertas marker sudah tercetak pola kemeja dengan ukuran tertentu (M, L, dan XL). Misalnya dalam satu kertas marker dibuat untuk ukuran XL sebanyak 1, ukuran L sebanyak 3, dan ukuran M sebanyak 2 buah.
    • Lakukan penjiplakan kertas marker di atas kain hingga berisi jiplakan pola yang kemudian dijadikan patokan untuk melakukan pemotongan kain. Hal ini bertujuan agar kertas marker tetap utuh dan suatu saat dapat digunakan kembali sebagai pedoman dalam pembuatan kemeja.
    • Setelah proses pembuatan marker di atas kain, bentangkan kain di atas meja pemotongan sebanyak sepanjang ukuran marker sampai jumlah yang diinginkan secara bergantian antara warna yang satu dengan warna lainnya dalam setiap gulungan kain. Hal tersebut bertujuan untuk memudahkan proses penyerian dan proses bundling. Dengan demikian, pada saat pemotongan kain, akan didapatkan tumpukan potongan kain yang berlapis-lapis sesuai dengan jumlah piece kain.
    • Lakukan pemilahan pada potongan-potongan kain yang berlapis-lapis tersebut sesuai dengan ukurannya masing-masing, demikian pula dengan potongan-potongan kain kerasnya.
      Contoh :
      • Lakukan pemilahan potongan-potongan kain yang terdiri atas potongan badan muka dan belakang, bahu, kerah, lengan, lipatan tengah muka, dan manset yang berukuran M.
      • Lakukan pemilahan potongan-potongan kain yang terdiri atas potongan badan muka dan belakang, bahu, kerah, lengan, lipatan tengah muka, dan manset yang berukuran L.
      • Lakukan pemilahan potongan-potongan kain yang terdiri atas potongan badan muka dan belakang, bahu, kerah, lengan, lipatan tengah muka, dan manset yang berukuran XL.
      • Lakukan pemilahan potongan-potongan kain keras berdasarkan pola dan ukurannya masing-masing.
    • Lakukan pengelompokkan pada potongan-potongan kain tersebut sesuai dengan ukurannya masing-masing. Untuk potongan kain keras, lakukan pengelompokkan berdasarkan ukurannya, kemudian pisahkan dari potongan-potongan kain agar memudahkan pada saat melakukan pengepresan.
      Contoh :
      • Lakukan pengelompokkan potongan-potongan kain yang berukuran M
      • Lakukan pengelompokkan potongan-potongan kain yang berukuran L
      • Lakukan pengelompokkan potongan-potongan kain yang berukuran XL
      • Lakukan pengelompokkan potongan-potongan kain keras sesuai dengan pola dan ukurannya masing-masing.

Langkah Kerja Kegiatan Bundling dan Numbering
  1. Alat
    • Alat tulis (pulpen/ballpoint/spidol)
      Alat tulis diperlukan untuk menuliskan penomoran pada kertas karton.
    • Kertas karton
      Kertas karton dibutuhkan untuk tempat menuliskan penomoran.
    • Stempel
      Stempel dibutuhkan untuk dicapkan pada kertas karbon. Stempel tersebut berisi tulisan tentang warna, ukuran, dan jumlah.
    • Stapler
      Stapler dibutuhkan untuk melekatkan kertas karton yang telah ditulisi pada ikatan potongan-potongan kain yang ditempelkan pada tepi kain atau pada tali.
    • Tali
      Tali digunakan untuk mengikat potongan-potongan kain yang sama, baik dari warna maupun ukurannya. Tali yang digunakan bisa berasal dari bahan kain itu sendiri.
  2. Bahan
    Bahan yang diperlukan untuk melakukan kegiatan numbering dan bundling adalah potongan-potongan kain yang berlapis-lapis, dan potongan-potongan kain keras yang telah dikelompokkan berdasarkan ukuran dan polanya.
  3. Langkah Kerja
    Adapun langkah kerja yang harus dilakukan untuk melaksanakan kegiatan numbering dan bundling adalah sebagai berikut :
    • Siapkan alat dan bahan sesuai dengan kebutuhan
    • Ambil salah satu kelompok potongan-potongan kain yang berlapis-lapis tersebut (misal : kelompok ukuran M) yang terdiri atas setumpuk potongan badan depan dan belakang, kerah, bahu, manset dan lipatan tengah muka. Potongan kain tersebut terdiri dari beberapa piece kain yang kemudian diberi nomor urut. Perlu dicatat bahwa, meskipun nampak bahwa antara piece yang satu dengan piece yang lain sama, akan tetapi tetap dianggap berbeda. Dengan demikian, untuk menghindari terjadinya belang (shadding), maka setiap piece diberi nomor yang berbeda. Pemberian nomor warna kain di mulai dari piece teratas sampai piece yang paling bawah.
      Hasil Pemotongan Kain Secara Massal
    • Selanjutnya, ambil semua potongan-potongan kain dari piece nomor 1, baik potongan badan depan, belakang, kerah, lengan, manset, dan lipatan tengah muka, kemudian pisahkan dan masing-masing dilipat atau digulung.
      Contoh : Sebelumnya, hitung terlebih dahulu berapa potong jumlah kemeja yang berukuran M dari warna kain nomor 1 tersebut. Misalnya, kemeja yang berukuran M dari warna kain nomor 1 sebanyak 20 potong. Untuk nomor kain berikutnya, jumlah kemeja ukuran M biasanya tidak sama. Makin besar gulungan kain (piece), maka akan semakin banyak jumlah potongan kemeja yang dihasilkan. Jumlah kemeja yang akan dibuat disesuaikan dengan produksi yang dihasilkan. Adapun cara menggulung atau melipat potongan-potongan kain dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
      Bundling Potongan-Potongan Kain
    • Satukan kumpulan lipatan atau gulungan potongan kain sesuai dengan bagian dan ukurannya (M, L, dan XL) seperti pada gambar di bawah ini.
      Menyatukan Bagian-Bagian Potongan Kain Menjadi Satu Ikatan
    • Selanjutnya, potongan-potongan kain tersebut diikat sesuai dengan ukuran dan jumlah dengan menggunakan tali yang berasal dari sisa kain tersebut dan nomor kode seri dipasang pada sisi tali.
      Pengikatan dan Penomoran
    • Pemberian nomor yang tertera pada ikatan potongan kain, sesuai dengan ukuran dan jumlah. Penomoran bundling dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

      Nomor Seri Bundling
      Keterangan nomor seri bundling :
      • M, L, XL : Menunjukkan ukuran pakaian
      • Angka pertama : Menunjukkan nomor urut piece kain pada saat pemotongan (1, 2, 3, 4, dan seterusnya). Nomor 1 menunjukkan hasil potongan dari piece ke 2, dan seterusnya.
      • Angka setelah tanda X : Menunjukkan jumlah potong (PT) atau lembar berdasarkan piece kain. Contoh dari piece kain ke 4 diperoleh 25 potong ( 4 X 25 PT)
    • Apabila terdapat beberapa bagian pakaian yang memerlukan pengepresan, maka lakukan pemisahan terlebih dahulu, akan tetapi tetap diberi nomor sesuai dengan ikatannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya kekeliruan yang dapat menyebabkan terjadinya belang (shadding) antara warna kain yang satu dengan warna kain yang lainnya. Biasanya, bagian-bagian yang memerlukan pengepresan terlebih dahulu adalah bagian kerah, manset, lipatan tengah muka. Apabila proses pengepresan selesai, maka bagian-bagian tersebut disatukan kembali dengan ikatannya, dengan maksud agar tidak tercecer dengan kelompoknya.
    • Apabila terdapat tambahan berupa aksesories, seperti bagian bahu belakang yang berlabel, maka bagian potongan tersebut digabungkan sesuai dengan ukurannya masing-masing. Misalnya, bagian bahu belakang tersebut berukuran M, maka bagian tersebut digabung dengan ikatan kain kemeja yang berukuran M pula.
    • Setelah pengikatan dan penomoran selesai, maka lakukan pengiriman ke bagian selanjutnya, yaitu bagian penjahitan (sewing).[]

Menyiapkan Tempat Kerja Berdasarkan Prosedur Kerja dan Kebutuhan Ergonomis

Tempat kerja adalah bagian penting dalam suatu usaha yang berpengaruh pada kenyamanan dan keselamatan kerja (siswa atau pekerja). Keadaan atau suasana yang nyaman (comfortable) dan aman (safe) akan menimbulkan gairah produktivitas kerja.

  1. Menyiapkan Tempat Kerja
    Pada industri garmen, tempat kerja berbeda antara tempat kerja memotong bahan (cutting) dengan tempat kerja menjahit (tailoring).
    Tempat kerja harus menyesuaikan dengan kebutuhan dan peralatan kerja sehingga tempat kerja tersebut dapat memenuhi persyaratan tempat kerja yang ergonomis. Semua peralatan kerja haruslah tertata secara rapi dan efisien yang ditempatkan pada tempat-tempat khusus (misalnya : kotak atau box, lemari, dan sebagainya). Pada industri garmen, setidaknya terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan dalam mengatur dan mengelola tempat kerja, yaitu :
    • Memperhatikan kegunaan atau fungsi dari tempat tersebut.
      Misal : tempat kerja sewing harus dipisahkan dengan tempat kerja cutting, dan sebagainya.
    • Memperhatikan kapasitas pegawai dalam setiap ruangan atau tempat kerja.
    • Memperhatikan kondisi ruangan (ventilasi udara), dengan suhu ruangan 25 derajat Celcius.
    • Memperhatikan kondisi cahaya penerangan yang disesuaikan dengan jenis pekerjaan yang dilakukan.
    • Memperhatikan tekanan udara dalam ruangan kerja.
    • Alat dan bahan ditempatkan sesuai dengan kegunaan.
    • Menyediakan ruangan istirahat (rest room) yang disediakan untuk tempat istirahat.
    • Memperhatikan penempatan kamar ganti, kamar kecil.
    • Senantiasa menjaga kebersihan tempat kerja.
  2. Istilah Ergonomika
    Ergonomi berasal dari bahasa Yunani, yaitu “ergon” yang berarti kerja dan “nomos” berarti aturan, kaidah, atau prinsip.
    Ergonomi atau ergonomika adalah ilmu yang mempelajari interaksi antara manusia dengan elemen-elemen lain dalam suatu sistem kerja, yang mencakup karakteristik fisik maupun nonfisik, keterbatasan manusia, dan kemampuannya dalam merancang suatu sistem yang efektif, aman, sehat, nyaman, dan efisien. Kata sifat dari ergonomi adalah ergonomis, yaitu kaidah atau aturan yang mengatur berbagai faktor-faktor antara manusia dengan elemen-elemen dalam suatu sistem kerja.
  3. Penerapan Konsep Budaya Kerja di Tempat Kerja
    Konsep budaya kerja di tempat kerja mempunyai manfaat dan peranan sebagai berikut :
    • Tempat kerja menjadi teratur dan efisien, dan proses diversifikasi produk menjadi mudah.
    • Memotovasi pegawai untuk senantiasa aktif bekerja.
    • Meningkatkan produktivitas kerja sehingga menghasilkan produk yang baik.
    • Mengurangi kecelakaan di tempat kerja.
  4. Praktik K3 di Tempat Kerja
    Tempat kerja harus memperhatikan konsep dan unsur K3 yang menjadi SOP (Standar Operasional Prosedur) yang penting bagi kesehatan, keselamatan dan keamanan kerja para pegawai. SOP memiliki manfaat dalam mengelola resiko atau bahaya dalam menggunakan peralatan, mesin, bahan kimia, alat berat, dan sebagainya.
    • SOP Kesehatan di Tempat Kerja
      Secara umum, faktor yang menjadi perhatian perusahaan terhadap kesehatan pegawai adalah faktor pencahayaan. Tempat kerja harus didesain untuk menghindari pencahayaan yang mengakibatkan kelelahan mata yang berindikasi pada berkurangnya daya dan efisiensi kerja, kelelahan mental, kerusakan indra penglihatan, meningkatkan kecelakaan, dan sebagainya. Tingkat pencahayaan atau penerangan pada tiap-tiap pekerjaan di ruangan atau tempat kerja yang berbeda, maka berbeda pula tingkat pencahayaannya. Pekerjaan dengan tingkat ketelitian tinggi, maka diperlukan pencahayaan yang sangat terang, sebagai contoh pekerjaan sewing.
      Di bawah ini adalah faktor yang menjadi perhatian dalam menentukan tingkat pencahayaan di tempat kerja, yaitu :
      • Sumber pencahayaan (buatan/lampu dan alami/cahaya matahari)
      • Posisi pegawai dalam bekerja
      • Jenis pekerjaan yang dilakukan
      • Lingkungan pekerjaan secara keseluruhan
      • Desain ventilasi, harus mampu mengontrol kesilauan, pantulan, dan bayang-bayang yang ada di tempat kerja
      • Lama bekerja
      • Penggunaan warna dalam pencahayaan
      Standar pencahayaan ditetapkan dalam Peraturan Menteri Perhubungan (PMP) No. 7 Tahun 1964, tetang Syarat-Syarat Kesehatan, Kebersihan, dan Pencahayaan.
    • SOP Keselamatan dan Keamanan di Tempat Kerja
      Pada umumnya, industri garmen hendaklah mengikuti dan menerapkan SOP keselamatan dan keamanan kerja sebagai berikut :
      • Perusahaan menyediakan alat-alat perlindungan keselamatan kerja.
        Contoh : masker, sarung tangan, helm, kacamata, tangga, dan sebagainya disesuaikan dengan jenis pekerjaan.
      • Menempatkan alat-alat pemadam kebakaran di tempat yang mudah terjangkau dan terlihat, dengan diberi tanda sesuai dengan pedoman UU No. 1 Tahun 1970.
      • Setiap pekerja wajib mengetahui tempat alat-alat pemadam kebakaran dan mengetahui cara penggunaannya serta ketentuan kerja sesuai dengan UU No. 1 Tahun 1970.
      • Melakukan tindakan pencegahan bahaya kebakaran terhadap benda atau bahan yang mudah terbakar.
      • Perusahaan wajib memiliki sinyal atau tanda peringatan (alarm) kebakaran dan memiliki jalan evakuasi tercepat.
      • Setiap pekerja wajib memiliki pengetahuan dan keterampilan untuk menanggulangi bahaya kebakaran.
      • Secara periodik, melaksanakan latihan pemadaman kebakaran serta melakukan pembinaan-pembinaan dengan tujuan untuk mencegah dan mengurangi kecelakaan, memberikan pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K).
      • Perusahaan wajib mengeluarkan peraturan terhadap pegawai di tempat kerja sesuai dengan jenis pekerjaan.[]

Prosedur Pengendalian Mutu di Industri Garmen

Untuk memenuhi produk yang bermutu tinggi, maka di samping harus sesuai dengan standar yang diminta oleh konsumen (buyer), pembeli, pemakai atau pelanggan maka di sisi lain adalah faktor kepuasan pemakai. Kepuasan pemakai/pelanggan adalah menjadi perhatian dari mutu (quality) produk, karena selama produk tersebut diproses dan dalam kondisi di bawah proses pengendalian (control) maka selama produksi tersebut berjalan, produk tersebut telah sesuai dengan apa yang menjadi keinginan/harapan pelanggan (buyer).

Pada proses produksi garmen/pakaian, setiap tahapan proses dilaksanakan pengendalian mutu dari pihak quality control. Secara teknis, pengendalian mutu di industri garmen terdiri atas bagian-bagian berikut ini.

  1. Quality Control (QC) pada Bahan Baku/Kain (Fabric)
    Pengendalian mutu dilakukan untuk mengetahui/mengecek kualitas bahan baku (kain) yang akan diproses pada bagian pemotongan/cutting. Pengecekan pada bahan baku (kain) meliputi :
    • Konstruksi kain
    • Lebar kain
    • Cacat kain
    • Kemiringan benang
    • Panjang kain
    • Shedding kain
    Tujuan dari pengendalian mutu pada bahan baku terutama kain adalah untuk mengetahui kualitas bahan yang berada dalam batas-batas toleransi yang diberikan pembeli atau pemesan (buyer), sebelum diproses menjadi produk massal.
    Adapun urutan prosedur pemeriksaan bahan baku adalah sebagai berikut :
    • Periksa total panjang kain dan tentukan panjang kain yang akan diperiksa sesuai dengan ketentuan sample pemeriksaan
    • Pilih gulungan kain atau rol kain yang akan dijadikan sample pemeriksaan
    • Periksa dan ukuran lebar kain
    • Periksa dan rasakan “handling” kain (apakah telah sesuai dengan standar yang ditentukan)
    • Periksa tetal lusi dan tetal pakan pada kain
    • Catat seluruh kerusakan kain pada lembar kertas pemeriksaan
    • Apabila ditemukan cacat kain lebih dari 3 (tiga) point pada satu tempat tertentu, berikan tanda dengan label tag-pin
    • Standar point untuk panjang kain adalah 48-55 Yards, dengan grade :
      • Grade A, tanpa cacat sepanjang gulungan kain
      • Grade B, cacat dengan total point ≤ 30
      • Grade C, cacat dengan total point > 30

  2. Quality Control (QC) pada Sample (Sample Inspection)
    Sample
    merupakan contoh dari pihak pembeli (buyer) yang dibuat oleh perusahaan berdasarkan contoh dari pihak pembeli. Tujuan adanya pemeriksaan sample adalah agar seluruh sample yang dibuat oleh perusahaan bebas dari cacat, kerusakan, penyimpangan/ketidaksesuaian baik model, mutu jahitan/finishing, ukuran, warna, dan lain sebagainya. Mutu produk adalah kesesuaian ciri dan karakter produk yang dibuat, dengan ciri dan karakter produk yang diminta, dan kemampuan suatu produk untuk memenuhi kebutuhan pemakai dalam kondisi tertentu.
    Adapun urutan prosedur pemeriksaan sample adalah sebagai berikut :
    • Petugas bagian quality control akan menerima sample dan lembar pemeriksaan sample dari petugas bagian sample.
    • Lembar rencana kerja (work-sheet) dan contoh produk garmen yang akan di produksi dibuat oleh petugas bagian sample dan merchandiser untuk diserahkan ke bagian quality control.
    • Petugas quality control akan memeriksa dan memberi komentar atau koreksi terhadap sample pada lembar pemeriksaan dan menyerahkan kembali kepada merchandiser.
    • Merchandiser mempelajari catatan quality control dan memutuskan untuk dikirim ke bagian produksi atau ditolak dan dikembalikan kepada bagian pembuatan sample untuk dibuat ulang.
    • Jika sample ditolak oleh merchandiser, maka sample akan dikembalikan ke bagian pembuatan sample untuk diperbaiki atau dibuat ulang sesuai dengan mutu sample yang dikehendaki oleh pembeli (buyer).
    • Jika sample diterima oleh merchandiser, maka sample tersebut akan dikirim oleh merchandiser ke pihak pembeli untuk mendapatkan persetujuan sesuai dengan permintaan (approval sample).
    • Petugas quality control akan menerima salinan laporan pemeriksaan sample dari merchandiser.
    • Sample yang telah disetujui oleh pihak pembeli/buyer (approval sample) dikembalikan ke bagian produksi untuk diproduksi secara massal.

  3. Quality Control (QC) pada Pemotongan/Cutting
    Pengendalian mutu pada pemotongan meliputi :
    • Gelaran kain
    • Arah benang (lusi/pakan)
    • Konstruksi pola marker
    • Shedding
    • Toleransi ukuran
    • Hasil pemotongan/cutting
    Adapun urutan prosedur pemeriksaan pada pemotongan adalah sebagai berikut :
    • Periksa lembar kain bagian atas sampai pada lembar kain bagian bawah dengan posisi kertas marka.
    • Periksa dan cocokkan komponen pola dengan komponen pola yang terdapat pada kertas marka (apakah komponen pola sudah lengkap atau belum). Petugas quality control harus mencatat semua temuan pada lembar laporan pemeriksaan.
    • Periksa apakah terdapat kesalahan pemotongan pada setiap garis komponen pola ataukah tidak.
    • Cek interlining dengan pola (apabila komponen garmen/pakaian menggunakan interlining dan bordir).
    • Kesalahan potong pada bagian yang seharusnya dipotong ulang pada kain cadangan, dilakukan pencatatan dan pemotongan ulang.

  4. Quality Control (QC) pada Penjahitan/Sewing
    Pengendalian mutu pada proses penjahitan meliputi :
    • Jumlah komponen pakaian
    • Jumlah setikan per inchi
    • Warna benang
    • Hasil jahitan (tidak mengkeret/puckering)
    • Aksesories
    • Mean label
    • Ukuran sesuai dengan standar (berdasarkan worksheet)
    Adapun urutan prosedur pemeriksaan pada proses penjahitan adalah :
    • Bekerja sesuai dengan pedoman produksi (worksheet)
    • Mengikuti proses sesuai dengan layout
    • Periksa hasil pemotongan per komponen sesuai dengan sample dan toleransi
    • Memeriksa jumlah setikan dalam 1 inchi (stitch/inchi)
    • Periksa hasil jahitan dan ukuran tiap tahapan proses
    • Periksa hasil jadi sesuai dengan worksheet
    • Periksa hasil jadi setelah dilakukan trimming
    • Semua data dicatat pada blangko yang sudah disediakan

  5. Quality Control (QC) pada Finishing
    Pengendalian mutu pada proses finishing meliputi :
    • Seterika/ironing
    • Pengecekan hasil pakaian setelah diseterika
    • Pengelompokkan pakaian
    • Packing sesuai dengan worksheet
    Adapun urutan prosedur pemeriksaan pada proses finishing adalah :
    • Terima pakaian jadi dari bagian penjahitan/sewing
    • Cek style, jahitan dan ukuran
    • Cek hasil seterika (apabila ditemukan cacat maka pakaian ditransfer ke bagian packing untuk diperbaiki).
    • Memisahkan antara cacat minor dan cacat mayor
    • Mencatat hasil cacat minor dan cacat mayor untuk dimasukkan pada Grade, untuk kemudian dipertanggungjawabkan jumlah pakaian yang diterima, untuk diketahui oleh pimpinan.
    • Cek packing sesuai dengan worksheet

  6. Quality Control Akhir (Final Inspection)
    Pengendalian mutu akhir dilakukan dengan cara membongkar beberapa karton/box dan mengambil beberapa pakaian yang sudah di polybag atau dikemas untuk dicek bagian-bagian kualitas mutu produk tersebut. Pengecekan akhir meliputi :
    • Styling atau penampilan pakaian
    • Jahitan dan ukuran
    • Measurement atau mengukur pakaian
    • Memberi catatan atau komentar sesuai standar yang ditetapkan (worksheet) pada blangko yang telah disiapkan
    1. Tujuan Pengendalian Mutu Akhir
      • Bagian quality control dapat mengevaluasi hasil pekerjaan secara keseluruhan.
      • Memberikan informasi/catatan/record kepada manajemen yang berkaitan dengan mutu garmen yang akan dikirim kepada pihak pembeli/buyer.
      • Kesempatan terakhir bagi manajemen untuk menemukan masalah sebelum barang dikirim ke pihak pembeli.
      Manfaat Pengendalian Mutu Akhir
      • Mengetahui tindakan seperlunya atas suatu produk garmen yang diterima atau ditolak pihak pembeli, sehingga produk tersebut dapat diterima secara baik oleh pembeli/buyer.
      • Mengetahui profesionalisme dan kinerja manajemen perusahaan.
      Sistem Pemeriksaan Akhir (Final Inspections)
      • Sistem pemeriksaan akhir dilakukan pada :
        (1) Karton pertama pengepakan (garment packaging)
        (2) 25% karton garmen selesai di-packaging
        (3) 75% karton garmen belum selesai di-packaging
      • Standar pemeriksaan mutu mengikuti acceptable quality level (AQL), yang berarti mutu kualitas yang dapat diterima oleh pembeli.[]

Senin, 28 Januari 2013

Aneka Pecah Pola (Model) Pada Kerah (Collar)

Pecah pola/model adalah pola dasar yang sudah digambar sesuai garis perubahannya, lalu digunting dan dipisahkan menurut garis dan bentuk masing-masing yang sudah dibuat, dan kemudian dirancang di atas bahan. Berikut ini adalah beberapa bentuk aneka pecah pola/model pada kerah (collar)
  1. Kerah Sport
    Ialah kerah rebah, tetapi juga dapat berdiri tanpa penegak.

    Pola Kerah Sport
  2. Kerah Shiller
    Ialah kerah rebah dan dapat berdiri tanpa penegak, apabila ditutup menjadi kerah tegak.

    Pola Kerah Shiller
  3. Kerah Kemeja Boord Terusan
    Ialah kerah dengan boord atau penegaknya terbuat dari satu pola.

    Pola Kerah Kemeja Boord Terusan
  4. Kerah Kemeja
    Ialah kerah berdiri yang terdiri dari dua bagian, yaitu kerah dan kaki kerah. Kerah kemeja disebut juga dengan boord kraah.

    Pola Kerah Kemeja
  5. Kerah Shanghay
    Ialah kerah polos yang berdiri di seputar leher. Kerah ini disebut juga dengan nama kerah China.

    Pola Kerah Shanghay
  6. Kerah Setali
    Ialah kerah yang menjadi satu dengan garis leher.
    Pola Kerah Setali
  7. Kerah Tegak
    Ialah kerah yang dapat berdiri tegak mengikuti bentuk leher.

    Pola Kerah Tegak
  8. Kerah Setengah Tegak
    Ialah kerah yang setengah berdiri pada kerung leher.

    Pola Kerah Setengah Tegak
  9. Kerah Rebah
    Ialah kerah yang terletak datar/pipih pada leher sejajar dengan garis bahu.

    Pola Kerah Rebah
  10. Kerah Dasi
    Ialah kerah dengan model yang disimpulkan sebagai dasi.

    Pola Kerah Dasi
  11. Kerah Rever
    Ialah kerah yang berbentuk kelepak. Kerah ini berfungsi sebagai bukaan depan.

    Pola Kerah Rever
  12. Kerah Kelasi
    Ialah kerah berbentuk lebar dan bersudut siku-siku.

    Pola Kerah Kelasi
  13. Kerah Shircle
    Ialah kerah yang berbentuk lingkaran.

    Pola Kerah Shircle

Mengoperasikan Mesin Jahit

Pada saat akan menjahit, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan sehingga proses pekerjaan berlangsung dengan baik tanpa menimbulkan efek negatif terhadap tubuh pekerja/siswa. Beberapa hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut :
  1. Posisi Duduk yang Tepat
    • Posisi badan saat menjahit
      • Badan tegak
      • Kaki kanan bertumpu pada pedal
      • Kaki kiri bertumpu pada samping pedal
      • Badan setara/lurus dengan posisi jarum
    • Kegunaan pedal kaki
      Fungsi pedal kaki menyerupai kegunaan pedal kaki di mobil yaitu rem, akselerasi, dan kopeling.
      Cara Menggunakan Pedal Kaki
      • REM – gerakan tumit yang menghentikan mesin seketika, bersamaan dengan gerakan tumit menginjak pedal kaki.
      • AKSELERASI – tekanan ujung kaki yang menggerakkan motor dan memungkinkan mesin untuk menjahit semakin keras kaki menginjak pedal, semakin cepat mesin bergerak.
      • KOPELING – tekanan ujung kaki yang ringan, hal ini memungkinkan pergerakan roda tangan dengan mudah untuk manuver posisi jarum. Misalnya, jahitan penggabungan kembali hanya memerlukan sedikit tekanan pada pedal.
  2. Posisi Kontrol Mesin Yang Tepat
    Pegangan mesin dapat mengalami sakit punggung jika kontrol mesin, seperti pedal kaki dan bantalan penyangga lutut (atau penyangga kaki) berada pada posisi yang salah.
    Untuk kenyamanan yang maksimal, pedal sebaiknya diletakkan pada pertengahan antara bench mesin bagian depan dan belakang. Jika pedal diletakkan terlalu dekat dengan bagian depan, kursi harus digeser ke belakang, yang menyebabkan pengguna mesin tidak dapat bersandar pada sandaran kursi ketika menjahit.
    Bantalan penyangga lutut sebaiknya diletakkan dengan baik sehingga dapat dioperasikan dengan lutut bukan dengan paha yang akan menyebabkan kaki bergerak terlalu banyak sehingga cepat lelah. Jika mesin disesuaikan dengan penyangga kaki dan bukan penyangga lutut, maka mesin harus diletakkan sedekat mungkin dengan pedal dan benar.
    Posisi Kontrol yang Benar
    Keterangan gambar :
    (a) Posisi duduk yang benar
    (b) Posisi operatif yang benar
    (c) Posisi yang benar untuk pedal mesin, bantalan penyangga lutut dan penyangga kaki.
  3. Teknik Menjahit
    • Posisi tangan ketika mengoperasikan mesin jahit seperti terlihat di bawah ini :
      Posisi Tangan pada Saat Menjahit
      Jauhkan tangan dari jarum ketika mesin dinyalakan dan ketika mesin sedang berjalan.
    • Tegangan benang pada kain
      Kekuatan keliman tergantung pada tegangan yang tepat. Sebelum menjahit garmen, sebuah contoh lapisan bahan ganda sebaiknya digunakan untuk menentukan panjang dan tekanan jahitan, dengan menggunakan benang dan jarum yang sesuai.
      • Tegangan yang sesuai
        Jika tegangan bagian atas benang (jarum) dan benang (bobin) bagian bawah benar, formasi jahitan akan terlihat, kedua jahitan interlock dibagian dalam lapisan bahan dan keliman akan terlihat sama di kedua sisi bahan. Tidak diperlukan penyesuaian lebih lanjut.
      • Tegangan yang tidak sesuai
        Jika tegangan benang bagian atas terlalu rapat, benang bagian atas akan terlihat datar pada bahan.
        Jika tegangan benang bagian atas terlalu tegang, benang bagian bawah akan terlalu ketat di sepanjang bagian bawah bahan. Benang bagian atas tertarik ke bawah ke dalam bahan dan terlihat membentuk lompatan kecil. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar melintang di bawah ini :
        Tegangan Benang pada Kain
    • Penyesuaian tegangan benang 
      Tegangan bagian atas dan bawah harus disesuaikan untuk menghasilkan jahitan yang sempurna dengan cara melakukan penyesuaian-penyesuaian berikut :
      • Penyesuaian tegangan bagian atas
        Dengan cara memutar tension nut benang searah jarum jam, tegangan benang bagian atas dapat dinaikkan atau dirapatkan.
        Dengan cara memutar tension nut benang berlawan arah jarum jam, tegangan benang bagian atas dapat diturunkan atau direnggangkan.
        Penyesuaian Tegangan Benang
      • Penyesuaian tegangan bagian bawah
        Tegangan bawah diatur oleh baut, yang mengencangkan atau melonggarkan per/pegas yang berada di luar wadah bobin.
        Dengan memutar baut searah jarum jam, tegangan benang bagian bawah akan meningkat, dengan memutar baut berlawanan arah jarum jam, tegangan benang bagian bawah akan menurun.
        Untuk memeriksa tegangan bagian bawah, ayun bobin dengan jari bobin harus bergerak hanya sedikit. Jika bobin benang lari, berarti terlalu renggang. Jika tidak ada gerakan sama sekali, berarti terlalu rapat.
        Tegangan yang benar akan menahan bobin case.
        Penyesuaian Tegangan Benang Bagian Bawah

Prosedur Pengoperasian Mesin-Mesin Penjahitan Sesuai Standar Persyaratan di Industri

Untuk melakukan pekerjaan penjahitan, maka diperlukan pengetahuan dalam mengoperasikan mesin-mesin penjahitan sesuai dengan standar persyaratan di industri.

  1. Prosedur Menghidupkan Mesin Jahit
    • Menyalakan stop kontak
    • Menyalakan mesin pada posisi ON
    • Ketika akan meng-ON-kan mesin, posisi kaki kanan mengerem pedal, maka akan terdengar suara dengungan mesin, bila tidak terdengar maka lakukan cek kembali pada motor. Apabila keluar angin berarti mesin dalam keadaan benar untuk menjahit.
    • Apabila mesin tidak berbunyi atau tidak mengeluarkan angin, maka matikan mesin dengan segera (OFF) untuk menghindari mesin terbakar.
  2. Teknis Menjalankan Mesin Jahit
    Teknik ini digunakan untuk memeriksa kondisi mesin jahit (baik/tidak).
    • Lakukan pemeriksaan kondisi mesin, untuk mengetahui kondisi mesin.
    • Periksa apakah mesin dalam kondisi baik ataukah tidak.
    • Lakukan pemeriksaan pada jarum dan skoci, serta sepatu.
  3. Prosedur Menjalankan Mesin Jahit
    Prosedur ini dilaksanakan ketika mesin siap akan digunakan.
    • Menghandel mesin untuk jalan cepat (full speed), jalan sedang (½ full), jalan pelan.
    • Menjahit kain tanpa benang.
    • Mengatur langkah setikan antara 1 – 3 setikan secara berulang-ulang.
  4. Pemeriksaan pada Jarum dan Sepatu Mesin Jahit
    • Jenis-jenis jarum yang digunakan pada mesin jahit, yaitu :
      • DB x 1 (Mesin jahit jarum 1 (kepala jarum kecil))
      • DC x 1 (Mesin obras benang 3.4.5 (jarum paling pendek))
      • DP x 5 (Mesin lubang kancing (kepala jarum besar))
      • DP x 17 (Mesin bartack (kepala jarum panjang))
      • VO x 13 (Mesin kansai spesial (jarum serat badan melilit))
      • LW HT (Mesin sum (jarum bentuk U))
    • Cara memasang jarum pada mesin jahit
      Bagian-bagian dari jarum adalah sebagai berikut :
      Bagian-Bagian Jarum
      Sedangkan urutan pemasangan jarum pada mesin jahit adalah sebagai berikut :
      • Arah cekungan jarum berada di sebelah atas
      • Takeup mesin ada di posisi atas
      • Sekrup dikendurkan
      • Jarum disesuaikan arah dan masukkan pada posisi lubang jarum sampai mentok
      • Kencangkan sekrup sampai benar.
    • Jenis-jenis sepatu yang digunakan di industri garmen
      Jenis-jenis sepatu yang umum digunakan di industri garmen adalah sebagai berikut :
      • Sepatu standar
      • Sepatu stik kanan
      • Sepatu stik kiri
      • Sepatu stik sebelah kanan
      • Sepatu resliting/ziper
      • Sepatu sebelah kiri
      • Sepatu garpu
    • Cara memasang sepatu pada mesin jahit
      Urutan memasang sepatu pada mesin jahit adalah sebagai berikut :
      • Posisi mesin dalam kondisi mati
      • Takeup mesin berada di atas
      • Kendorkan baut pengikat dengan screw driver
      • Pasang sepatu sesuai posisinya, kencangkan kembali baut pengikat
      • Cek kesesuaian posisi sepatu dengan pelat lubang jarum. Atur kembali bila belum tepat.
  5. Pemasangan Benang pada Mesin Jahit
    Setelah jarum terpasang dengan baik, selanjutnya pemasangan benang dapat dilakukan dengan urutan sebagai berikut :
    • Tarik ujung benang dari cones yang berada di penyangga benang.
    • Masukkan ujung benang melalui jalur benang ke penetral benang pertama dan kedua.
    • Ujung benang dimasukkan pada tension, jalur benang, takeup dan pengaman benang yang posisinya ada di needle bar (rumah jarum).
    • Benang dimasukkan pada lubang jarum sesuai dengan arah cekungan benang.
  6. Pemeriksaan Spool dan Skoci pada Mesin Jahit
    • Pemasangan spool dan benang
      • Memasang cones benang di tiang pertama (tiang cone)
      • Ujung benang dimasukkan ke penjepit benang dan sekaligus tension
      • Pasang bobin pada rumah bobin
      • Ujung benang dililitkan pada bobin.
    • Pemasangan skoci
      • Ambil skoci
      • Masukkan spool pada skoci
      • Ujung benang dililitkan pada kulit benang searah jarum jam
      • Sisa ujung benang ± 10 Cm
    • Bagian-bagian dan kegunaan bobin case/skoci
      Bobin Case/Sekoci
      Keterangan :
      1. Lubang jalan benang
      2. Bobin case
      3. Latch
      4. Tension spring
      5. Baut pengatur tegangan benang
      6. Celah untuk menyisipkan ujung benang dari bobin.
    • Pemasangan bobin case/skoci
      • Pegang ujung benang
      • Hentikan putaran bobin dengan tangan kiri
      • Masukkan benang melewati tension spring hingga terdengar bunyi klik
      • Buka tangan dengan latch
      • Masukkan bobin case ke dalam proses pengait, hingga terdengar bunyi klik
      • Tutup side plate
  7. Penggulungan Benang
    Penggulungan benang dapat dilakukan pada saat menjahit. Ketika menggulung bobin sewaktu tidak menjahit, presser foot harus dinaikkan benang dari jarum dan naikkan pelatuk untuk mencegah benang kusut di sekitar palatuk.
    Bagian-Bagian Penggulung Benang
    Keterangan :
    1. Bobin winder spindle
    2. Pengantar benang
    3. Tension discs
    4. Trip latch
    5. Katrol
    6. Baut penyetel untuk mengurangi jumlah benang pada bobin
    7. Baut penyetel untuk pengisian benang pada bobin.

  8. Metode Penggulungan Benang
    Cara Menggulung Benang
    • Masukkan bobin kosong pada bobin winder spindle (1) dan tekan sampai tertahan.
      CATATAN : Tonjolan pada bobin harus tepat masuk dalam celah pada spindle.
    • Bawa bobin benang melewati pengantar benang (2) dan tension discs.
      CATATAN : Tension discs sebaiknya disesuaikan dengan jenis benang yang digunakan :
      • Benang halus, tegangannya lebih besar
      • Benang kasar, tegangannya berkurang
      • Benang sintetis mempunyai karakter cenderung untuk mulur kalau ditarik atau digulung terlalu ketat. Benang jenis ini memerlukan tegangan yang lebih kecil.
    • Lilitkan bagian atas benang ke sekeliling bobin beberapa kali dari sisi luar.
    • Tekan trip latch (4) dan katrol (5) akan menempel pada belt. Jika bobin sudah penuh, penggulung akan berhenti secara otomatis.
    • Jumlah benang yang digulung dapat disetel menggunakan baut-6. Untuk memperbanyak jumlahnya maka putar sekrup searah jarum jam, untuk mengurangi jumlahnya putaran sekrup berlawanan arah jarum jam.
      Hasil terbaik akan dicapai apabila bobin digulung hingga 4/5 dari kapasitas maksimal.
  9. Penggulungan yang Tidak Merata
    Benang digulung secara merata pada bobin seperti yang terlihat pada gambar (A). Jika gulungan terlalu banyak pada satu sisinya seperti pada (B) dan (C), sesuaikanlah dengan memindahkan tension bracket (7) ke kanan atau kiri.
    Bentuk Penggulungan Benang
    • Ke arah kanan jika membutuhkan benang lebih banyak di sebelah kanan.
    • Ke atah kiri jika membutuhkan benang lebih banyak di sebelah kiri.[]

Alur atau Hasil Jahitan pada Mesin Over Lock (Obras)

Pada proses garmen, proses menjahit pakaian menggunakan mesin jahit single needle dan double needle, dengan dilengkapi mesin bantu sewing berupa mesin obras, mesin bartack, mesin pasang kancing, dan mesin lubang kancing. Untuk mengetahui hasil jahitan dari proses garmen, dapat diketahui dari susunan benang yang terpasang pada mesin-mesin penjahitan. Oleh karena itu, untuk dapat mengindentifikasi secara benar maka memerlukan pengetahuan khusus pemasangan benang pada mesin-mesin penjahitan. Di bawah ini adalah susunan benang pada mesin-mesin penjahitan.

Susunan Benang dan Pemasangan Benang pada Mesin Obras

Pada gambar di bawah ini, menunjukkan susunan benang pada mesin overlock (obras).


Susunan Benang pada Mesin Over Lock/Obras

Keterangan gambar :
  • Benang 1 dan 2, menunjukkan Over looper (pembentuk loop atas)
  • Benang 3 dan 4, menunjukkan Over lock (jarum over lock/obras)
  • Benang 5, menunjukkan Under lopper (pembentuk loop bawah)
Urutan Pemasangan Benang Overlock/Obras

  1. Pemasangan benang over lock 1 dan 2 (Right - Left)
    Untuk mengganti benang pada over locker, maka benang dicabut dari jarum. Benang dipotong pada tempatnya dan diganti dengan warna yang diinginkan. Benang yang baru diikat pada benang yang telah ada pada mesin dan ditarik secara perlahan, sementara tension disc dilonggarkan agar benang dapat lepas tanpa hambatan. Yakinkan bahwa benang telah aman dan mempunyai simpul-simpul yang cukup kecil sehingga dapat melewati looper. Pemasangan benang over lock dimulai dari looper ke-1.

    Pemasangan Benang Over Lock 1 dan 2 pada Mesin Obras
  2. Pemasangan benang over lock 3

    Pemasangan Benang Over Lock 3 pada Mesin Obras
  3. Pemasangan benang safety stitch – benang 4
    Jeratan dihasilkan oleh mesin jahit yang berkelanjutan dari dua baris paralel jahitan yang terpisah, dalam jarak tertentu. Satu baris overedge (jeratan), baris lainnya adalah jahitan, yang berarti benang ganda. Jahitan ini digunakan untuk :
    • Menggabungkan keliman garmen-garmen rajutan
    • Menggabungkan keliman pada pakaian renang
    • Keliman belakang girdles dan pakaian dalam
    • Menggabungkan dan menyempurnakan keliman pada pakaian olahraga dan pakaian kerja
    • Menggabungkan dan menyempurnakan keliman pada garmen yang mudah kusut
    • Jahitan penutup (finish) untuk pinggiran kain
      Formasi jahitan, ukuran, potongan dan jarak beragam sesuai dengan mesin-mesin yang berbeda. Penambahan kampuh ditujukan agar supaya jahitan tidak slip.
  4. Pemasangan benang safety stitch – benang 5
    Bagian jeratan pengaman terbuat dari dua helai benang, dan untuk menjahit bagian ini, maka dijahit dari arah kanan ke kiri. Diagram di bawah ini menunjukkan area threading (bagian untuk pemasangan benang) untuk safetych dan overlock. Pada tahap ini jarum underlooper, overlooper, dan overlock. Bagian yang perlu dipasang benang untuk pembentukan jeratan pengaman adalah :
    • Chain needle (jarum rantai)
    • Chain looper (pembentuk rantai loop)
    Area Threading (Bagian Pemasangan Benang) untuk safetytch dan overlock
    Pemasangan Benang Safety Stitch (Benang 4 & 5)

Minggu, 27 Januari 2013

Fusing dan Bahan Pelapis

Fusing adalah proses merekatkan (memanaskan dan mengepres) komponen-komponen kecil pada pakaian seperti collar, cuff, centerline, dan sebagainya dengan material atau bahan pelapis (interfacing) yang berfungsi sebagai pembentuk untuk membuat pakaian lebih kaku, kuat dan mengokohkan bagian-bagian tertentu.

Pada sebagian proses produksi di industri garmen, proses penempelan atau fusing berbeda dengan tahapan mengerjakan pengepresan, dimana perbedaan tersebut terletak pada material atau bahan pelapis yang digunakan. Pada proses penempelan (fusing), bahan pelapis yang digunakan adalah interfacing, sedangkan pada tahapan mengerjakan pengepresan menggunakan bahan pelapis, yaitu underlining, interlining, dan lining. Akan tetapi pada sebagian proses produksi yang lain, penempelan (fusing) dan pengepresan merupakan satu tahapan pekerjaan yang sama yang disesuaikan dengan standar prosedur kerja di tiap-tiap industri garmen.

Pengetahuan Bahan Pelapis (Underlying)
Bahan pelapis yang digunakan sebagai salah satu material atau bahan pembuatan pakaian berpengaruh terhadap pembentukan pakaian yang berkualitas. Bahan pelapis dapat didefinisikan sebagai bahan tambahan yang terletak di bawah bahan utama yang berfungsi sebagai pembentuk, penopang kain, menjaga kekuatan kain dari gesekan, lipatan, tekanan, dan tahanan rendaman. Bahan pelapis juga dapat berfungsi sebagai pemberi rasa nyaman saat pemakaian (rasa sejuk, hangat, dan menghindari dari rasa gatal).

  • Penggolongan Bahan Pelapis
    Dalam pembuatan pakaian, bahan pelapis digolongkan menjadi 4 (empat) jenis yang masing-masing mempunyai fungsi khusus yang mempengaruhi penampilan sebuah pakaian.
    1. Lapisan Bawah (Underlining)
      Adalah bahan pelapis yang terletak di bagian bawah (bagian buruk) bahan utama pakaian (Garment Fabrics). Bahan pelapis juga disebut dengan lapisan pertama. Lapisan bawah berfungsi untuk menguatkan bahan utama pakaian dan keseluruhan desain.
    2. Lapisan Dalam (Interfacing)
      Adalah bahan pelapis yang terletak di seluruh bagian dari pakaian, tetapi pada umumnya hanya dipergunakan pada bagian-bagian tertentu saja, seperti pada kerah, manset, saku, dan lain sebagainya. Lapisan dalam lebih kokoh dari lapisan bawah, karena fungsinya yang memperkuat dan memelihara bentuk pakaian.
    3. Lapisan Antara (Interlining)
      Adalah bahan pelapis (yang bersifat lembut dan ringan) yang terletak di antara interfacing dan lining. Interlining akan memberikan rasa hangat saat pemakaian. Interlining digunakan pada bagian lengan baju dan bagian pada badan dari pakaian (jaket atau mantel).
    4. Bahan Pelapis (Lining/Furing)
      Adalah bahan pelapis yang digunakan untuk menutupi bagian dalam pada pakaian. Lining/furing disebut juga dengan lapisan terakhir. Lining memberikan penyelesaian yang rapi, dan memberikan rasa nyaman, kehangatan, dan kehalusan terhadap kulit.
    Desain pakaian yang berstruktur dan berdetail, maka kebutuhan akan bahan pelapis akan semakin besar pula. Selain itu, bobot bahan pakaian merupakan faktor lain untuk diperhatikan. Semakin ringan bobot atau kelembutan dari suatu bahan utama pakaian, maka semakin besar pula kebutuhan bahan penyokongnya. Tidak semua pakaian menggunakan keempat jenis bahan pelapis secara bersama-sama. Akan tetapi apabila digunakan secara bersama-sama, maka secara berurutan penempatan bahan pelapis adalah sebagai berikut :
    Penempatan Bahan Pelapis Pada Pakaian
    Keterangan gambar :
    a. Bahan utama
    b. Interlining
    c. Interfacing
    d. Underlining
    e. Lining
  • Konstruksi Bahan Pelapis
    1. Lapisan Bawah (Underlining)
      Underlining memiliki ciri-ciri bobot yang relatif stabil dan ringan sampai yang sedang, dengan penyempurnaan yang lembut, sedang, dan gemersik (crisp).
      Contoh underlining adalah : sutra cina, organdi, organza, muslin, batiste, tula, rayon, tricot ringan (untuk rajutan), dan sebagainya.
      Adapun contoh underlining dapat ditunjukkan dengan gambar berikut :
      Lapisan Bawah (Underlining)
    2. Lapisan Dalam (Interfacing)
      Interfacing terbuat dari bermacam-macam bahan yang berbeda, dengan konstruksi dan penyempurnaan yang berbeda pula. Interfacing dibagi menjadi 3 (tiga) bagian berdasarkan konstruksinya, yaitu :
      • Tenunan (woven)
        Lapisan ini memiliki tenunan yang arah seratnya memanjang dan saling mengikat. Penggunaan sebaiknya mengikuti arah serat, karena akan membentuk pakaian lebih bagus dan stabil.
      • Bukan Tenunan (non-woven)
        Lapisan ini pembuatannya dilakukan dengan cara dikempa, sehingga tidak memiliki arah serat. Interfacing yang tidak ditenun biasanya lebih keras daripada yang ditenun.
      • Rajutan (knit)
        Lapisan ini memiliki konstruksi kain yang berbeda dengan kain tenun. Pada umumnya, elastisitas kemuluran bahan rajut lebih tinggi dari bahan tenun.
      Berikut ini adalah gambaran umum yang menunjukkan contoh dari lapisan dalam (interfacing) yang umum beredar di pasaran dan digunakan oleh industri garmen.

      Jenis Interfacing : Tenunan (woven)
      Contoh Bahan : Rambut Kuda
      Rambut Kuda
      Ciri dan Kegunaan :
      • Bahan terbuat dari campuran kapas dan rambut kuda/bulu binatang yang kuat jenis interfacing ini benar-benar lentur, tebal, kuat, dan tidak berperekat.
      • Memberikan bentuk dan memperindah busana.
      • Digunakan pada jas dan torso

      Jenis Interfacing : Tenunan (woven)
      Contoh Bahan : Trubinais
      Trubinais
      Ciri dan Kegunaan :
      • Digunakan sebagai penegak tekstur sedang sampai kaku.
      • Berperekat atau tidak berperekat.
      • Diproses secara fusi, laminit, welf.
      • Digunakan sebagai pengeras, pembentuk pada kerah, manset, dan ban pinggang.
      • Memberi ketegasan pada detail busana.

      Jenis Interfacing : Tenunan (woven)
      Contoh Bahan : Cufner
      Cufner
      Ciri dan Kegunaan :
      • Bahan tipis hingga tebal.
      • Bertekstur halus.
      • Bahan memiliki ketebalan bertingkat (tebal tipisnya tergantung dari kerapatan tenunan dan besar serat benang yang digunakan).
      • Berperekat.
      • Digunakan untuk melapisi bagian badan muka, memberi bentuk pakaian, memperbagus jatuhnya bahan (drape).

      Jenis Interfacing : Bukan Tenunan (Non Woven)
      Contoh Bahan : Vliseline
      Vliseline
      Ciri dan Kegunaan :
      • Interfacing bukan tenunan, tipis dan berperekat.
      • Bahan memiliki berbagai macam warna.
      • Bahan bertekstur lembut atau kasar, sedang sampai tebal.
      • Bahan mampu membentuk busana.
      • Digunakan untuk melapisi tengah muka, saku, kerah, garis leher, dan belahan placket.

      Jenis Interfacing : Bukan Tenunan (Non Woven)
      Contoh Bahan : Cufner (Gula/Pasir)
      Cufner (Gula/Pasir)
      Ciri dan Kegunaan :
      • Bahan mempunyai daya elastisitas tinggi baik yang bertekstur lembut maupun kasar.
      • Bahan memiliki ketebalan sedang sampai tebal.
      • Bahan berperekat.
      • Kegunaan seperti cufner.

      Jenis Interfacing : Rajutan (Knit)
      Contoh Bahan : Knit Fusible Interfacing
      Knit Fusible Interfacing
      Ciri dan Kegunaan :
      • Bahan bersifat lembut, sehingga mudah dibentuk dan dilipat sesuai mode busana.
      • Menambah keindahan bentuk busana, mempertegas garis-garis busana jenis ini baik digunakan pada seluruh bagian badan pada pembuatan busana pria atau wanita yang bahan utamanya halus.

      Jenis Interfacing : Rajutan (Knit)
      Contoh Bahan : Weft
      Weft
      Ciri dan Kegunaan :
      • Bahan ini memiliki arah serat yang memanjang dan melebar.
      • Dalam penggunaannya, sebaiknya digunakan arah serat yang melebar.

    3. Lapisan Antara (Interlining)
      Lapisan ini memiliki bahan yang berbobot ringan, tipis hingga tebal dan kasab yang menyerupai busa atau katun berbulu. Contoh interlining adalah flanel, bahan selimut bobot ringan, felt, dacron. Adapun gambar dari interlining adalah sebagai berikut.
      Contoh Bahan Dacron dan Flanel
      Jaket dengan Interlining dari Dacron
    4. Bahan Pelapis (Lining/Furing)
      Bahan pelapis memiliki ciri-ciri yaitu lembut, licin, tipis, ringan, higrokopis sehingga memberi rasa sejuk saat dikenakan. Contoh dari bahan pelapis (lining/furing) yaitu satin, katun, rayon, nilon, sutera (silky), trico. Adapun contoh bahan pelapis dapat ditunjukkan pada gambar di bawah ini.
      Contoh Bahan Pelapis (Lining/Furing)
  • Fungsi Bahan Pelapis
    Berikut ini adalah keempat fungsi/kegunaan dari bahan pelapis tersebut adalah sebagai berikut :
    1. Bahan Pelapis Pertama (Underlining)
      Adapun fungsi/kegunaan dari underlining adalah :
      • Memperkuat bahan utama busana secara keseluruhan
      • Memperkuat kelim dan bagian-bagian busana
      • Mencegah bahan tipis agar tidak tembus pandang
      • Menjadikan sambungan bagian-bagian pakaian atau kampuh tidak kelihatan dari luar
    2. Bahan Pengeras (Interfacing)
      Adapun fungsi/kegunaan dari interfacing adalah :
      • Memperbaiki bentuk pada busana seperti kerah, saku, garis leher
      • Membuat kaku, licin, dan rata pada bagian-bagian pakaian
      • Menstabilkan dan memberi bentuk tertentu pada bagian tertentu seperti ujung/pinggiran dan detail-detail pada pakaian
      • Memperkuat dan mencegah bahan renggang/mulur (stretching)
    3. Bahan Penghangat (Interlining)
      Adapun fungsi satu-satunya dari interlining adalah memberikan rasa hangat saat pemakaian.
    4. Lining/Furing
      Adapun fungsi/kegunaan dari lining/furing adalah :
      • Menutupi detail-detail konstruksi bagian dalam pada pakaian
      • Menahan bentuk dan jatuhnya pakaian
      • Melindungi bahan utama pada pakaian agar tidak tembus pandang (transparan)
      • Memberikan rasa nyaman (sejuk, hangat) saat pemakaian
      • Memudahkan pakaian untuk dikenakan dan ditanggalkan

  • Penggunaan dan Penempatan Bahan Pelapis
    1. Bahan Pelapis Pertama (Underlining)
      • Underlining dipasang pada bagian-bagian tertentu pada pakaian, misalnya bahan organdi atau organza dapat digunakan sebagai bahan penegak kerah.
      • Underlining digunakan untuk menyelesaikan lapisan menurut bentuk dan belahan tengah muka.
      • Underlining dapat dipasang di seluruh bagian pakaian.
    2. Bahan Pengeras (Interfacing)
      • Interfacing digunakan pada bagian-bagian tertentu pada pakaian, seperti pada kerah, lapisan saku, belahan tengah muka, belahan lengan (placket), manset, dan sebagainya.
        • Lapisan leher dan lengan
          Penggunaan Bahan Pengeras (Interfacing) pada Lapisan Leher dan Lengan
        • Belahan tengah, muka dan ban pinggang
          Penggunaan Bahan Pengeras (Interfacing) pada Belahan Tengah, Muka, dan Ban Pinggang
        • Manset
          Penggunaan Bahan Pengeras (Interfacing) pada Manset
        • Kerah dan saku
          Penggunaan Bahan Pengeras (Interfacing) pada Kerah dan Saku
      • Interfacing dipasang pada seluruh bagian pakaian, misalnya pada pembuatan jas atau blazer
        Penggunaan Bahan Pengeras (Interfacing) pada Jaz/Blazer
    3. Bahan Penghangat (Interlining)
      • Interlining digunakan sebagai pelapis pada pembuatan suatu produk garmen, seperti jaket, jas atau mantel.
      • Interlining dipasang pada bagian tertentu, seperti bagian badan atas, kerah, dan sebagainya.
    4. Lining/Furing
      • Lining dipasang pada seluruh bagian dalam pada pakaian, seperti jas, jaket, mantel, rok, blus, dan lain sebagainya.[]